Borsa per maschera facciale per conoscenza del materiale di imballaggio cosmetico

Punti chiave per il controllo della produzione dei sacchetti per l'imballaggio delle maschere facciali

Spessore del sacchetto di pellicola:convenzionale 100micron-160micron,lo spessore del foglio di alluminio puro per uso composito è solitamente7micron

Produzionetempi di consegna: dovrebbe essere di circa 12 giorni

Aluminiofilm:Il VMPET è un materiale da imballaggio flessibile composito formato placcando uno strato estremamente sottile di alluminio metallico sulla superficie di un film plastico mediante un processo speciale. Il vantaggio è un effetto di lucentezza metallica, ma lo svantaggio sono le scarse proprietà barriera.

1.Procedura di stampa

Dalle attuali esigenze del mercato e dal punto di vista del consumatore, le maschere facciali sono fondamentalmente considerate prodotti di fascia alta, quindi i requisiti di decorazione più elementari sono diversi da quelli dei normali imballaggi alimentari e chimici quotidiani, almeno sono consumatori "di fascia alta" psicologia. Pertanto, per la stampa, prendendo come esempio la stampa PET, i requisiti di precisione della sovrastampa e di tonalità della stampa sono almeno un livello superiori rispetto agli altri requisiti di imballaggio. Se lo standard nazionale prevede che la precisione di sovrastampa principale sia di 0,2 mm, le posizioni secondarie della stampa dei sacchetti per l'imballaggio delle maschere facciali devono sostanzialmente soddisfare questo standard di stampa per adattarsi meglio alle esigenze dei clienti e alle esigenze dei consumatori.

In termini di differenza di colore, anche i clienti che acquistano imballaggi per maschere facciali sono molto più severi e dettagliati rispetto alle normali aziende alimentari.

Pertanto, nel processo di stampa, le aziende che producono imballaggi per mascherine facciali devono prestare attenzione al controllo della stampa e della tonalità. Naturalmente, ci saranno anche requisiti più elevati per i substrati di stampa per adattarsi agli elevati standard di stampa.

2.Procedura di laminazione

Il composito controlla principalmente tre aspetti principali: rughe del composito, residui di solvente composito, vaiolature e bolle del composito e altre anomalie. In questo processo, questi tre aspetti sono i fattori chiave che influenzano la resa dei sacchetti per l'imballaggio delle maschere facciali.

(1) Rughe composte

Come si può vedere dalla struttura sopra, i sacchetti per l'imballaggio delle maschere facciali comportano principalmente la composizione di alluminio puro. L'alluminio puro viene laminato da metallo puro in un foglio molto sottile simile a una pellicola, comunemente noto come "pellicola di alluminio" nel settore. Lo spessore è sostanzialmente compreso tra 6,5 ​​e 7 μm. Naturalmente esistono anche pellicole di alluminio più spesse.

Le pellicole di alluminio puro sono molto soggette a grinze, rotture o tunnel durante il processo di laminazione. Soprattutto per le macchine plastificatrici che uniscono automaticamente i materiali, a causa delle irregolarità nell'incollaggio automatico dell'anima di carta, è facile che non siano uniformi ed è molto facile che la pellicola di alluminio si raggrinzisca o addirittura muoia subito dopo la laminazione.

Per quanto riguarda le rughe, da un lato, possiamo rimediare nel post-processo per ridurre le perdite causate dalle rughe. Quando la colla composita è stabilizzata ad un certo stato, rilaminarla è un modo, ma questo è solo un modo per ridurla; d’altro canto possiamo partire dalla causa principale. Ridurre la quantità di avvolgimento. Se utilizzi un nucleo di carta più grande, l'effetto di avvolgimento sarà più ideale.

(2) Residuo solvente composito

Poiché l'imballaggio delle maschere facciali contiene fondamentalmente alluminio alluminato o puro, per i compositi la presenza di alluminio alluminato o puro è dannosa per la volatilizzazione dei solventi. Questo perché le proprietà barriera di questi due sono più forti di altri materiali generali, quindi sono dannose per la volatilizzazione dei solventi. Sebbene sia chiaramente indicato nello standard GB/T10004-2008 "Dry Composite Extrusion Compounding of Plastic Composite Films and Bags for Packaging": questo standard non si applica a pellicole e sacchetti di plastica realizzati con materiali plastici e base di carta o fogli di alluminio.

Tuttavia, attualmente anche le aziende di confezionamento delle mascherine facciali e la maggior parte delle aziende utilizzano questo standard nazionale come standard. Anche per i sacchetti di foglio di alluminio è richiesto questo standard, quindi è alquanto fuorviante.

Naturalmente, la norma nazionale non prevede requisiti chiari, ma dobbiamo comunque controllare i residui di solventi nella produzione effettiva. Dopotutto, questo è un punto di controllo molto critico.

Per quanto riguarda l'esperienza personale, è possibile apportare miglioramenti efficaci in termini di scelta della colla, velocità della macchina di produzione, temperatura del forno e volume di scarico dell'attrezzatura. Naturalmente questo aspetto richiede l'analisi e il miglioramento di attrezzature specifiche e ambienti specifici.

(3) Vaiolature e bolle composte

Anche questo problema è principalmente legato all'alluminio puro, soprattutto quando si tratta di una struttura composita PET/AL, è più probabile che si presenti. La superficie composita accumulerà molti fenomeni simili a "punti di cristallo" o fenomeni simili a "bolle". I motivi principali sono i seguenti:

In termini di materiale di base: il trattamento superficiale del materiale di base non è buono, è soggetto a vaiolature e bolle; il materiale base PE ha troppi punti cristallini ed è troppo grande, il che è anche una delle principali cause di problemi. D'altra parte, anche l'aspetto particellare dell'inchiostro è uno dei fattori. Anche le proprietà livellanti della colla e le particelle più grossolane dell'inchiostro causeranno problemi simili durante l'incollaggio.

Inoltre, in termini di funzionamento della macchina, quando il solvente non è sufficientemente evaporato e la pressione di compoundazione non è sufficientemente elevata, si verificheranno anche fenomeni simili, o il rullo del vaglio di incollaggio è intasato o sono presenti corpi estranei.

Cerca soluzioni migliori dagli aspetti di cui sopra e giudicali o eliminali in modo mirato.

3. Realizzazione di borse

Nel punto di controllo del processo del prodotto finito, osserviamo principalmente la planarità del sacchetto, la resistenza e l'aspetto della sigillatura dei bordi.

Nel processo di produzione della borsa finita, la levigatezza e l'aspetto sono relativamente difficili da comprendere. Poiché il livello tecnico finale è determinato dal funzionamento della macchina, dalle attrezzature e dalle abitudini operative dei dipendenti, le borse sono molto facili da graffiare durante il processo del prodotto finito e possono comparire anomalie come bordi grandi e piccoli.

Per le borse per maschere facciali con requisiti rigorosi, queste non sono assolutamente consentite. Per risolvere questo problema, potremmo anche gestire la macchina dal più elementare aspetto 5S per controllare il fenomeno dei graffi.

Essendo la gestione basilare dell'ambiente di officina, la pulizia della macchina è una delle garanzie di produzione fondamentali per garantire che la macchina sia pulita e che non siano presenti oggetti estranei sulla macchina per garantire un lavoro normale e regolare. Naturalmente, dobbiamo modificare i requisiti operativi e le abitudini più basilari e specifici della macchina.

In termini di aspetto, in termini di requisiti di sigillatura dei bordi e di resistenza della sigillatura dei bordi, è generalmente necessario utilizzare un coltello sigillante con struttura più fine o anche un coltello sigillante piatto per premere la sigillatura dei bordi. Questa è una richiesta piuttosto speciale. È anche un grande test per gli operatori della macchina.